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防止薄壁不銹鋼管產(chǎn)生淬火裂紋的措施

上幾期我們講到導(dǎo)致薄壁不銹鋼管形成淬火裂紋的原因有：化學(xué)成分、原材料缺陷、形狀結(jié)構(gòu)、淬火前的原始組織和應(yīng)力狀態(tài)、加熱溫度以及冷卻溫度。那么，防止薄壁不銹鋼管產(chǎn)生淬火裂紋的措施有哪些？

1、改善鋼管結(jié)構(gòu)，合理選擇原材確定技術(shù)條件

（1）工件各部分的截面要均勻，減少截面尺寸的急劇變化。

（2）熱處理鋼件在形狀設(shè)計(jì)上要避免有尖銳的棱角。

（3）在選擇精密不銹鋼管所用材料時(shí)，除了應(yīng)當(dāng)無(wú)條件的滿足其承載運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)所必須的強(qiáng)度、硬度、韌性等機(jī)械性能外，還應(yīng)當(dāng)嚴(yán)格顧及到材料在制造中的工藝性，特別是熱處理的工藝問(wèn)題。

（4）合理確定技術(shù)條件是減輕淬火裂紋的另一個(gè)重要途徑。局部硬化或表面硬化時(shí)即可滿足使用性能要求者，盡量不要求整本淬火；對(duì)于整體淬火工件，局部可以放寬要求，盡量不強(qiáng)求硬度一致；對(duì)于結(jié)構(gòu)及復(fù)雜的，當(dāng)熱處理難于達(dá)到技術(shù)要求時(shí)，應(yīng)臨時(shí)更改技術(shù)文件，適當(dāng)放寬對(duì)使用壽命影響不大的要求，以免多次返工造成廢品。

       2、合理安排冷熱加工工序和預(yù)先熱處理

冷熱加工工序安排的合理，可以簡(jiǎn)化熱處理工藝過(guò)程的復(fù)雜程度，從而降低薄壁不銹鋼管報(bào)廢率提高生產(chǎn)率。

    3、正確選擇加熱介質(zhì)、加熱溫度

( 1）淬火加熱過(guò)程中既要獲得均勻的和晶粒度大小的奧氏體，同時(shí)又要使其中的碳不被燒損，這是加熱時(shí)的主要問(wèn)題。如碳被燒損，不僅影響硬度而且易于形成淬火裂紋。為了使不銹鋼焊管加熱時(shí)不脫碳，需合理選擇保護(hù)氣氛、鹽浴、真空加熱等介質(zhì)。

（2）實(shí)際加熱溫度要根據(jù)加熱時(shí)間和實(shí)踐來(lái)確定，淬火溫度過(guò)高，淬火后亦形成裂紋；當(dāng)加熱不足和保溫時(shí)間不夠時(shí)，管材內(nèi)部未能得到均勻的奧氏體，而有一部分鐵素體存在，從而淬火后得到的組織是馬氏體和少量的鐵素體。經(jīng)低溫回火后，在使用過(guò)程中易于形成裂紋。

  4、合理選用冷卻介質(zhì)和冷卻方法

薄壁不銹鋼管淬火冷卻必須大于它的臨界冷卻速度才能使其完全硬化。然而，快速冷卻有時(shí)會(huì)導(dǎo)致內(nèi)部有強(qiáng)大的內(nèi)應(yīng)力，以致形成淬火裂紋的主要因素之一。因此，必須從既能達(dá)到硬化目的，又能免除淬火缺陷這兩方面進(jìn)行考慮，來(lái)正確選擇冷卻介質(zhì)和冷卻方法。實(shí)踐證明Ms點(diǎn)以上的快速冷卻，Ms點(diǎn)以下的緩冷，不僅能夠使不銹鋼管材硬化，并能增加熱應(yīng)力和減小組織應(yīng)力，使形成裂紋的可能性減小。

(1）采用單液淬火時(shí)，應(yīng)當(dāng)在滿足硬化條件下盡量采用冷卻較緩慢的介質(zhì)。

(2）采用雙液淬火(常用水—油雙液淬火），通過(guò)準(zhǔn)確控制在水中的停留時(shí)間，達(dá)到硬化和防止裂紋產(chǎn)生的目的。

5、縮短淬火與回火的時(shí)間間隔

許多工件的開(kāi)裂不是在淬火冷卻之后立即出現(xiàn)的，而是當(dāng)工件從淬火介質(zhì)中取出經(jīng)過(guò)一定時(shí)間以后顯現(xiàn)出來(lái)的，這就是所謂的時(shí)效裂紋。這種時(shí)效裂紋也是由于較大的淬火應(yīng)力所引起的。若不銹鋼薄壁管在淬火后立即回火降低淬火應(yīng)力，便可以有效地防止裂紋。因此，縮短淬火與回火的時(shí)間問(wèn)隔，已成為防止裂紋的重要措施。

以上就是防止薄壁不銹鋼管產(chǎn)生淬火裂紋的措施的內(nèi)容了，在防止淬火裂紋的措施有：改善鋼管結(jié)構(gòu)，合理選擇原材確定技術(shù)條件；合理安排冷熱加工工序和預(yù)先熱處理；正確選擇加熱介質(zhì)、加熱溫度；合理選用冷卻介質(zhì)和冷卻方法；縮短淬火與回火的時(shí)間間隔。但是，在生產(chǎn)加工上，只用某一種措施預(yù)防淬火開(kāi)裂是很難的。因此，消除淬火裂紋，還需要從各方面著手去解決。